۱-۳-۴-۱۰ کلیات
الف) سازنده موظف است بر اساس نقشه های محاسباتی ابتدا نقشه های اجرایی کارگاهی را تهیه و به تصویب طراح سازه برساند. کنترل مهندس طراح در حد انطباق با نقشه های محاسباتی و مشخصات فنی بوده و مسئولیت هندسه قطعات، فواصل سوراخ ها و زاویه پخ ها بر عهده سازنده اسکلت است.
ب) نقشه های اجرایی باید کلیه اطلاعات و جزییات لازم برای برشکاری و ساخت قطعات اعم از ابعاد و اندازه ها، آماده سازی لبه ها، اندازه جوش ها، اندازه پیچ ها و سوراخ کاری را شامل شود.
پ) نقشه های اجرایی باید جوش های کارخانه ای را از جوش های کارگاهی متمایز کرده، نوع اتصال (اتکایی پیش تنیده و لغزش بحرانی) را مشخص نموده و نیز حد و روش سفت کردن پیچ ها و نوع سطوح تماس را به وضوح معین نماید.
ت) قبل از شروع به ساختن و نصب قطعات باید اندازه های مندرج در نقشه ها به منظور تطبیق کامل و جلوگیری از بروز هرگونه اشکال در موقع ساخت و نصب توسط سازنده به دقت کنترل شود.
ث) هر قطعه پس از آن که با اندازه و شکل مشخص شده در نقشه های اجرایی کارگاهی ساخته شد، باید با شماره مشخص شده در نقشه علامت گذاری شود.
ج) برش مونتاژ جوشکاری و متصل کردن قطعات به یکدیگر به استثنای اتصالات وصله های کارگاهی (در محل) باید در کارخانه سرپوشیده و مجهز ساخت اسکلت های فولادی توسط استادکاران و کارگران ماهر و زیر نظر متخصص فن انجام شود.
چ) در تمام مراحل تولید هر قطعه یا هر بسته از قطعه های مشابه از اجزای فولادی باید قابل شناسایی باشند. شناسایی می تواند به وسیله دسته بندی یا به وسیله شکل و اندازه جزء یا با استفاده از علامت های قابل تشخیص و با دوام انجام گیرد. علامت گذاری باید به صورتی باشد که باعث ایجاد آسیب به قطعه نشود.
ح) علامت گذاری با مهرهای سخت برای فولادهای بالاتر از رده S۳۵۵ مجاز نیست و در سایر موارد باید فقط در نواحی مشخصی به کار رود که بر مقاومت و شکلپذیری محصول تأثیری نداشته باشد.
۲-۳-۴-۱۰ بریدن و سوراخ کاری
الف) قطعات باید با ابعاد و شکل های لازم به دقت بریده شده و در محل های لازم سوراخ شوند. برش ورقهایی که در ساختن قطعات فولادی مصرف میشود باید توسط دستگاه برش حرارتی ریلی یا فرایندهای خودکار انجام گیرد. برای ورقهای با ضخامت مساوی یا کمتر از ۱۵ میلی متر، برش کاری توسط دستگاه گیوتین مجاز است. در این حالت لبه های برش باید کاملا یکنواخت و خالی از ناهمواری های سطحی بیش از ۰.۵ میلی متر باشند. ناهمواری ها و زخم های بیش از حد مجاز را باید با سنگ زدن و در صورت لزوم تعمیر کاری توسط جوش هموار کرد.
ب) در قطعات و نیمرخهای سنگین با ضخامت اجزای تشکیل دهنده بیش از ۴۰ میلی متر باید قبل از برش حرارتی پیش گرمایش تا دمای حداقل ۶۵ درجه سلسیوس انجام شود.
پ) برش انتهایی نیمرخهای فولادی که برای ساخت مهاربندها، تیرها، ستون ها و اتصالات آنها مصرف می شوند، در صورت موافقت مهندس ناظر می تواند با اره یا برش حرارتی به صورت دستی انجام گیرد. در هر صورت کلیه ناصافی هایی که بر اثر برشکاری به وجود می آید، باید با سنگ زدن برطرف شوند.
ت) سوراخ کاری نهایی ورقها و نیمرخها با ضخامت بیش از ۱۵ میلی متر باید به کمک مته دوار انجام پذیرد. برای سوراخ های با قطر زیاد میتوان ابتدا سوراخی با قطر کوچک تر توسط منگنه (پانچ) ایجاد نمود و سپس با مته سوراخ را به قطر دلخواه رساند. قطعاتی که با پیچ به هم متصل می شوند در صورت امکان باید همه به هم خال جوش شده و با هم سوراخ کاری شوند. سوراخ کاری ورقها و نیمرخها به کمک منگنه برای ضخامت های بیش از ۱۵ میلی متر مجاز نیست.
ث) تیرهای با مقطع کاهش یافته باید با استفاده از برش حرارتی برای ایجاد قوسی ملایم ساخته شوند. زیری سطح بریده شده با برش حرارتی باید حداکثر ۱۳ میکرون باشد. تمام نواحی انتقالی بین تیر با مقطع کاهش یافته و مقطع دست نخورده باید در جهت طول بال تیر برای کاهش آثار نامطلوب ناشی از تغییر ناگهانی مقطع گرد شوند گوشه های بین سطح مقطع کاهش یافته و بالا و پایین بال های تیر جهت برداشتن لبه های تیز باید سنگ زده شوند ولی رعایت حداقل شعاع گردی یا زاویه یخی نیاز نیست.
ج) حداکثر رواداری برش حرارتی از خط برش تئوری ۶± میلی متر است حداکثر رواداری عرض مؤثر ورقها در هر مقطع ۱۰± میلی متر است.
چ) تو رفتگی ها و زخم های ایجاد شده در اثر برش حرارتی در سطح برش کاهش یافته با حداکثر عمق ۶ میلی متر را می توان با سنگ زدن اصلاح نمود. طول ناحیه دارای تورفتگی و زخم که سنگ زده میشود، نباید از ۵ برابر عمق تورفتگی در هر طرف کمتر باشد از جوشکاری میتوان برای اصلاح تورفتگی ها و زخمهای ایجاد شده با عمق حداقل ۶ میلی متر و حداکثر ۱۳ میلی متر استفاده نمود. هم چنین برای اصلاح نواحی که بر اثر سنگ زدن عمق مؤثر برش ناحیه کاهش یافته از رواداری های مجاز بیشتر شده است نیز میتوان از جوش استفاده نمود تورفتگی ها و زخم ها باید برداشته شده و در محل آنها گودی با عمق حداقل ۶ میلی متر با سنگ زدن ایجاد شود. همچنین در ناحیه مورد نظر پیش گرمایش با دمای حداقل ۶۶ درجه سانتی گراد انجام شود تورفتگی ها و زخم های با عمق بیش از ۱۳ میلی متر باید توسط روشی که به تأیید نمایندهی کارفرما رسیده است، اصلاح شوند.
۳-۳-۴-۱۰ ساخت و آماده کردن قطعات قبل از مونتاژ
الف) قطعات فولادی باید طوری ساخته شوند که هیچ نوع تغییر شکلی علاوه بر مقادیر رواداری ساخت غیر از آنچه در نقشه مشخص شده در آنها به وجود نیاید انحنا و تغییر شکل هایی که طبق نقشه یا دستور مهندس طراح لازم باشد باید هنگام ساختن قطعات ایجاد شود.
ب) پخ زنی و آماده کردن لبه قطعات برای جوشکاری باید هنگام برش حرارتی با زاویه دادن به سر مشعل و با سنگ زنی های بعدی انجام پذیرد استفاده از دستگاه های پخ زن ضربه ای یا مکانیکی برای قطعات و ورقهای با ضخامت بیش از ۱۵ میلی متر مجاز نیست. پخ زنی و آماده کردن لبه ها باید مطابق جزییات اجرایی دستور العمل جوشکاری (WPS) باشد.
پ) الزامات مربوط به پیش خیز و پیش تنظیم در قطعات باید پس از تکمیل مونتاژ کنترل شوند.
ت) به کارگیری روش های گرم کردن موضعی برای ایجاد انحنا یا صاف کردن قطعات با تأیید نمایندهی کارفرما مجاز است (۴). دمای موضع گرم شده نباید از ۶۵۰ درجه سلسیوس برای فولاد معمولی و ۵۶۵ درجه سلسیوس برای فولاد پر مقاومت و آلیاژی بیشتر شود. این دما باید به کمک گچ های رنگی مخصوص که در دمای زیاد تغییر رنگ می دهند مورد کنترل قرار گیرد. استفاده از روشهای مکانیکی برای صاف کردن تا سه برابر مقادیر رواداری های مجاز قابل قبول است.
پاورقی : (۴) الزامات صافکاری حرارتی در استاندارد AWS C۴.۴ ارائه شده است.
۴-۳-۴-۱۰ پیش نصب
الف) در صورتی که در اسناد پیمان مشخص شده باشد پیمانکار موظف است تیرها و ستون های فولادی را در محل کارخانه یا پای کار پیش نصب نماید هدف از پیش نصب قطعات فولادی حصول اطمینان از دقت ساخت و کیفیت جفت و جور شدن قطعات در هنگام نصب است.
ب) به هنگام پیش نصب باید حداقل ۲۵ درصد از پیچ های هر اتصال که کمتر از دو پیچ نباشد، بسته شوند. پیچ های پیش نصب می توانند از نوع پیچ های معمولی انتخاب شوند.
۵-۳-۴-۱۰ نصب قطعات فولادی
الف) صفحات پای ستون ها(کف ستون ها) باید مطابق ضوابط زیر اجرا شوند :
۱- به جز موارد اشاره شده در بندهای ۲ و ۳ استفاده از ورقهای اتکایی و صفحه ستون ها (کف ستون ها) تا ضخامت حداکثر ۵۰ میلی متر بدون صفحه تراشی مشروط به ایجاد سطح اتکایی صاف و بدون زخم مجاز است. ورقهای با ضخامت ۵۰ تا ۱۰۰ میلی متر را میتوان با پرس کردن صاف نمود. اگر پرس در دسترس نبود میتوان از صفحه تراشی برای دستیابی به سطح صاف و بدون زخم استفاده کرد. برای ورقهای با ضخامت بیش از ۱۰۰ میلی متر باید از فرزکاری استفاده نمود.
۲- سطح زیرین ورقهای اتکایی و صفحه ستون ها (کف ستون ها) که با دوغاب ریزی تماس اتکایی کامل با شالوده برقرار میکند نیازی به صفحه تراشی ندارد.
۳- در صورتی که برای اتصال ستون به صفحه ستون از جوش شیاری با نفوذ کامل استفاده شده باشد. نیازی به صفحه تراشی سطح فوقانی ورق اتکایی نیست.
۴- سوراخ میل مهارها را میتوان با استفاده از برش حرارتی بر اساس ضوابط بخش ۱۰-۴-۳-۲ ایجاد کرد.
۵- در مواردی که آب میتواند در اعضای با مقطع قوطی شکل در زمان ساخت یا در طول مدت بهره برداری جمع شود باید با ایجاد سوراخ زهکش در صفحه پای ستون زهکشی شود یا از عضو در برابر نفوذ آب محافظت شود.
۶- صفحه ستون (کف ستون) باید در رقوم ارتفاعی صحیح تراز شده و تماس اتکایی کامل با بتن یا مصالح بنایی به کمک گروت داشته باشد. در صورتی که برای نصب سازه نیاز به تعبیه سوراخ های با قطر بزرگ تر از سوراخ استاندارد باشد باید الزام مورد ب ۵ از بند ۱۰-۲-۹-۳-۲ تأمین شود.
ب) در نصب قاب های فولادی موارد زیر باید مدنظر قرار گیرند :
۱- قاب های سازه های فولادی باید به درستی برپا شده و مطابق محدودیت ها و رواداری های ارائه شده در بخش ۱۰-۴-۸ نصب شوند. در حین نصب سازه باید برای تحمل بارهای مرده و سایر بارهای حین نصب ایمن باشد. مهاربندهای موقت باید در محل هایی که سازه تحت بارهای ناشی از تجهیزات و عملیات اجرایی قرار میگیرد، تأمین شود. این مهاربندها تا زمانی که برای تأمین ایمنی نیاز باشد باید در جای خود باقی بمانند.
۲- تا زمانی که بخش های مختلف سازه نصب شده مطابق مدارک ساخت شاقول نشده باشند، نباید هیچ یک از اتصالات جوشی یا پیچی دائمی آن و نیز سقفها شامل اتصالات عرشه های فولادی (در صورت کاربرد) اجرا شود.
۳- نبود سطح تماس کامل بین سطوح با فاصله کمتر از ۲ میلی متر صرف نظر از نوع اتصال (جوش شیاری با نفوذ نسبی یا پیچی) مجاز است. اگر این فاصله بین ۲ تا ۶ میلی متر باشد و بررسی مهندسی نشان دهد که سطح تماس کافی وجود ندارد، باید فواصل خالی با پرکننده فولادی مناسب پر شوند فولاد پرکننده صرف نظر از نوع قطعه اصلی میتواند از جنس فولاد نرمه ساختمانی باشد.
۶-۳-۴-۱۰ کنترل کیفیت و تضمین کیفیت
فعالیت هایی که در خصوص کنترل کیفیت (QC) مطرح است باید توسط سازنده و نصب کننده سازه فولادی انجام پذیرد. فعالیت هایی که در خصوص تضمین کیفیت (QA) مطرح است باید به درخواست مقام قانونی مسئول یا کارفرما توسط دستگاه نظارت ذیصلاح انجام پذیرد.
۱-۶-۳-۴-۱۰ برنامه کنترل کیفیت سازنده و نصب کننده
سازنده و نصب کننده باید روش های کنترل کیفیت را برای اطمینان از اجرای کار بر اساس الزامات این مبحث و مدارک ساخت پایه ریزی و اجرا کنند. سازنده باید مراحل اجرائی ساخت و برپایی حاوی جزئیات کنترل ها و سمت های سازمانی مجری این کنترل ها را مکتوب داشته و در اختیار مقام قانونی مسئول و کارفرما قرار دهد.
۱-۱-۶-۳-۴-۱۰ شناسایی مصالح
سازنده باید روش کاربردی مدون و مکتوبی منطبق بر استانداردهای ملی یا بین المللی برای شناسایی مصالح در زمان اجرا تا قبل از نصب ارائه دهد. این روش باید توسط مسئول کنترل کیفیت سازنده بررسی و تائید شود.
۲-۱-۶-۳-۴-۱۰ رویه کنترل کیفیت سازنده
کنترل کیفیت سازنده باید حداقل بازرسی های موارد زیر را شامل شود.
الف) اجرای برش ها در کارخانه و سطوح تمام شده مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲
ب) اجرای جوش در کارخانه و جزئیات آنها مطابق ضوابط بندهای ۱۰-۴-۴-۱ و ۱۰-۴-۵-۸
پ) خیز دادن انحنا دادن و صاف کردن از طریق گرما مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲
ت) رواداری های ساخت مطابق ضوابط بخش ۱۰-۴-۸
۳-۱-۶-۳-۴-۱۰ رویه کنترل کیفیت نصب کننده
کنترل کیفیت نصب کننده باید حداقل بازرسی موارد زیر را شامل شود :
الف) جوش در محل پیچ پر مقاومت و جزئیات آنها مطابق ضوابط بندهای ۱۰-۴-۴-۱ و ۱۰-۴-۵-۸
ب) اجرای عرشه های فولادی مطابق ضوابط استانداردهای ملی یا بین المللی
پ) جاگذاری و اتصال گل میخ های فولادی مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۴-۱
ت) سطوح برش یافته در محل مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲
ث) صاف کردن از طریق گرما در محل مطابق ضوابط بند ۱۰-۴-۳-۲
ج) رواداری های نصب در محل مطابق ضوابط بخش ۱۰-۴-۸
۲-۶-۳-۴-۱۰ مدارک سازنده و نصاب
الف) سازنده یا نصاب موظف است مدارک زیر را جهت تائید قبل از ساخت یا نصب ارائه کند :
۱- نقشه های کارگاهی ساخت
۲- نقشه های کارگاهی نصب
۳-برنامه کلی بازرسی و آزمایش (ITP)
۴- دستورالعمل رویه های جوشکاری (WPS)
۵- گواهی انطباق با استانداردهای مربوطه و گواهی صلاحیت تولید کننده برای الکترود جوش سیم جوش پودر جوشکاری و گاز محافظ مطابق بخش ۱۰-۱-۴
۶- کاتالوگ اطلاعات یا برگه های معرفی کننده محصول برای فلز پرکننده جوش و روکش آن این برگه های اطلاعات شامل شرح محصول محدودیت های استفاده پارامترهای جوش نمونه یا پیشنهادی، روش های انبار کردن و الزامات قرارگیری در معرض شرایط محیطی از جمله پیش گرمایش و ... است.
۷- گواهی کفایت طاقت نمونه شیار داده شده شارپی برای مصالح جوش به کار رفته در اتصالات و وصله های سیستم باربر جانبی لرزه ای. این گواهی در صورتی مورد تأیید است که طاقت نمونه شیار داده شده شارپی فلز جوش در دمای ۱۸- درجه سلسیوس حداقل ۲۷ ژول باشد. در صورت ارائه نکردن این گواهی توسط تولید کننده مصالح جوش، سازنده یا نصاب باید آزمایش های لازم را به هزینه خود انجام داده و گزارش کاربردی از نتایج آزمایش ها جهت مستند سازی کفایت مصالح مصرفی تهیه کند.
۸- دستورالعمل پیچکاری
۹- تعیین ترتیب مونتاژ اتصالات، روش و ترتیب اجرای جوشکاری و سایر موارد اجرائی خاص تعیین شده در نقشه ها، مشخصات فنی و استانداردها
۱۰- طرح اختلاط بتن و نتایج آزمایش های مربوطه برای اعضای مختلط
۱۱- نقشه های کارگاهی میلگردهای اعضای مختلط
۱۲ توالی بتن ریزی و روش ها و محدودیت های آن در اعضای مختلط
ب) مدارک زیر باید جهت بازبینی توسط نمایندهی کارفرما قبل از ساخت یا نصب به صورت فایل الکترونیکی یا نسخه کاغذی در دسترس باشد :
۱- نتایج آزمایش های مصالح برای اعضای اصلی فولادی ساختمان مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴
۲- نتایج آزمایش های مصالح برای فولاد ریخته گری شده مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴
۳- گواهی صلاحیت تولید کننده برای بست ها مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴
۴- نتایج آزمایش های میل مهار کف ستون ها و میلههای رزوه شده مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴
۵- گواهی صلاحیت تولید کننده برای گل میخ ها مطابق ضوابط بخش ۱۰-۱-۴
۶- مدارک صلاحیت دستور العمل رویه های جوشکاری (PQR) برای آن دسته از جوش هایی که منطبق بر جوش های پیش پذیرفته نیستند.
۷- مدارک صلاحیت اجرایی پرسنل جوشکاری (WPQ)
۸- دستور العمل مکتوب کنترل کیفیت سازنده یا نصب کننده که باید حداقل شامل موارد زیر باشد:
• روش های کنترل مصالح
• روش های بازرسی
• روش های بررسی عدم انطباق
• مدارک صلاحیت بازرس کنترل کیفیت سازنده یا نصب کننده
• مدارک صلاحیت پرسنل آزمایش های غیر مخرب (NDT) سازنده
۳-۶-۳-۴-۱۰ ارزیابی صلاحیت بازرسین
الف) بازرسین مسئول تأیید یا رد مصالح و اجرا باید مورد ارزیابی و تشخیص صلاحیت قرار گیرند. مبانی ارزیابی بازرسین باید مستند شود.
ب) ارزیابی بازرسین باید بر مبنای «آیین نامه ملی ارزیابی بازرسین» انجام شود. در نبود آیین نامه ملی میتوان از آیین نامه های بین المللی یا معتبر استفاده نمود.
پ) مهندسین یا تکنسین هایی که به واسطه تمرین با تجربه و یا ترکیبی از آن دو در زمینه بازرسی ساخت و انجام و تفسیر آزمایش های ارزیابی دارای صلاحیت باشند با تأیید نمایندهی کارفرما یا مقام قانونی مسئول می توانند به عنوان بازرس جوش انجام وظیفه نمایند.
ت) بازرسین جوش می توانند چند کمک داشته باشد که تحت نظارت وی در امر بازرسی عمل می نمایند. کمک بازرسین باید با تمرین و کسب تجربه در اموری که به آنها محول میشود صلاحیت عملی کسب نمایند. عملکرد کمک بازرسین باید توسط بازرس به طور منظم مورد ارزیابی قرار گیرد.
ث) بازرس و کمک بازرس باید تحت معاینه چشم قرار گیرند، به طوری که با یا بدون استفاده از عینک قدرت دید نزدیک در فاصله ۳۰۰ میلی متر و قدرت دید دور در حد ۲۰/۴۰ را دارا باشند. گواهی معاینه چشم باید هر سه سال یک بار (یا کمتر در صورت اعلام نیاز توسط نمایندهی کارفرما) تکرار شود و در صورت درخواست قابل ارائه باشد. ارزیابی قدرت بینایی مطابق الزامات استاندارد ملی ایران به شماره ۱۸۴۹۰ انجام شود.
۴-۶-۳-۴-۱۰ وظایف بازرس
الف) بازرس کنترل کیفیت سازنده باید اعضای فولادی ساخته شده را بازرسی کرده و تطابق آنها را با جزئیات ارائه شده در نقشه های کارگاهی بررسی کند.
ب) بازرس کنترل کیفیت نصاب باید قطعات فولادی نصب شده را بازرسی کرده و تطابق آنها را با جزئیات ارائه شده در نقشه های کارگاهی بررسی کند.
پ) بازرس تضمین کیفیت باید هنگام جاگذاری میل مهارها و سایر اقلام مدفون نگهدارنده اعضای فولادی جهت تطابق با مدارک ساخت در محل حضور داشته باشد. حداقل باید قطر رده نوع و طول میل مهار یا قطعه مدفون و طول مدفون در بتن قبل از ریختن بتن بررسی و ثبت شده و به نمایندهی کارفرما گزارش شود.
ت) بازرس تضمین کیفیت باید قاب فولادی ساخته و نصب شده را جهت تطابق با جزئیات موجود در مدارک ساخت بازرسی کند. پذیرش یا عدم پذیرش جزئیات اتصالات باید ثبت و مستندسازی شود.
ث) وظایف بازرس نمایندهی کارفرما بر اساس الزامات طرح بازرسی و آزمایش پروژه مشخص میشود. وظایف بازرس نماینده سازنده نیز بر اساس الزامات طرح بازرسی و آزمایش پروژه و استاندارد ISIRI/ISO ۱۴۷۳۱ برای جوشکاری مشخص میشود .
۵-۶-۳-۴-۱۰ ارزیابی و تعیین صلاحیت پرسنل آزمایش های غیر مخرب
الف) ارزیابی پرسنل مسئول انجام آزمایشهای غیر مخرب به غیر از آزمایش های عینی باید منطبق بر مفاد آیین نامه ملی باشد. در نبود آیین نامه های ملی می توان از آیین نامه های بین المللی معتبر استفاده نمود.
ب) اشخاصی مجاز به انجام آزمایش های غیر مخرب هستند که توسط یک موسسه معتبر ایرانی یا دارای نمایندگی در ایران در پایه دو صلاحیت آزمون های غیر مخرب ارزیابی و تعیین صلاحیت شده باشند. اشخاصی که در پایه یک ارزیابی شده باشند فقط می توانند زیر نظر یک کارشناس پایه دو به آزمایش بپردازند در موسسه مورد اشاره ارزیابی افراد در پایه یک و دو باید توسط فردی از پایه سه انجام شود. افراد پایه سه باید تحت نظر انجمن آزمایش های غیر مخرب ارزیابی شوند یا دارای تحصیلات عالیه در این زمینه باشند.